Las increíbles piezas de freno de titanio impresas en 3D de Bugatti

Esta es la primera pieza de freno producida con una impresora 3D en el mundo, además este calibre monobloque de 8 pistones es el componente funcional de titanio más grande producido por la fabricación de aditivos.

Los fabricantes de automóviles han comenzado poco a poco a integrarse al mundo de la impresión 3D, es interesante ver la gran variedad de piezas impresas que se están produciendo. Mini ofrece molduras personalizables y piezas interiores, Michelin creó un neumático sin aire también impreso y, recientemente, Bugatti anunció que ha fabricado pinzas de freno para el nuevo Chiron con esta nueva tecnología 3D.

La forma casi orgánica de las piezas producidas con la nueva tecnología 3D elimina cualquier material innecesario maximiza la rigidez y reduce el peso.

Las pinzas tradicionales tienen una forma limitada por el proceso de fundición. El aluminio debe llenar un molde, lo que significa que siempre habrá un exceso de material. El uso de una impresora 3D permite a Bugatti crear capa por capa. Si bien la mayoría de las pinzas hoy en día están hechas de aluminio (incluidas las que están actualmente en el Chiron), estas nuevas de Bugatti están hechas de titanio.

La forma casi orgánica elimina cualquier material innecesario maximiza la rigidez y reduce el pesoBugatti dice que esta aleación de titanio particular se utiliza en la industria aeroespacial en partes como alas de aviones y motores de cohetes.

Las nuevas pinzas pesan 6.4 libras cada una, significativamente menos que las 10.8 libras del modelo saliente. La resistencia a la tracción también aumenta, lo que significa que las partes son más livianas y más fuertes que antes.

Por ahora, el principal inconveniente es el tiempo de producción extremadamente largo (lleva 45 horas imprimir cada calibrador individual); todo el proceso de fabricación suena mucho tiempo y terriblemente caro, pero Bugatti espera acelerar los tiempos con las primeras pruebas que están por comenzar…

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